双螺杆挤出造粒机如何进行色母分散测试
一、测试前：双螺杆设备与物料的核心适配设定
1. 设备参数匹配（保障测试基础条件）
- 螺杆构型选择：优先采用 “输送段 + 强剪切段 + 混合段” 组合构型（剪切块占比 20%-30%），如采用 45°/60° 剪切盘，增强色母与基材的剪切分散能力；若测试高粘度色母（如炭黑色母），可增加反螺纹元件，延长物料停留时间，提升分散均匀度。
- 温控系统设定：按基材 + 色母特性分段控温，温度需覆盖基材熔点 + 10-30℃（如 PP + 白色母：喂料段 140-160℃、压缩段 170-180℃、均化段 180-190℃），温控精度需达 ±1℃，避免局部超温导致色母分解（如有机彩色母超 220℃易变色）或低温导致熔融不充分（出现色点）。
- 喂料与转速控制：采用失重式喂料机，按色母标准添加比例（1%-5%）精准输送 “基材 + 色母” 预混料，喂料波动≤±2%；螺杆转速设为 300-600r/min（低粘度基材取高转速，高粘度取中低转速），确保剪切力均匀且不破坏基材分子链。
2. 物料预处理（排除干扰因素）
- 基材需经干燥处理（如 ABS 含水率≤0.1%、PET 含水率≤0.05%），避免挤出时产生气泡影响分散观察；色母粒径需与基材匹配（色母粒径 0.5-2mm，基材粒径 2-3mm），防止喂料时分层。
二、测试中：依托双螺杆设备的样品制备
1. 设备预热与洗机（确保无杂质干扰）
- 双螺杆设备按设定温度预热，各段保温 20-30min，开启真空排气（真空度 - 0.08~-0.09MPa）；先通入纯基材 “洗机” 5-10min，直至机头挤出熔体无杂色，确认设备内无残留后，切换至 “基材 + 色母” 混合物。
2. 稳定挤出与取样（保证样品代表性）
- 设备稳定运行 15-20min（确保物料完成熔融 - 剪切 - 混合）后，从切粒机出料口连续取 3 组粒子样品（每组 500g），同时可通过机头接样制备样条（如 ISO 拉伸样条）或薄膜（厚度 0.1-0.2mm），样品需无粘连、缺角。
三、测试后：基于设备产出样品的分散检测
1. 直观检测（快速初步判定）
- 粒子目视：取 100 粒样品平铺于白色背景板，自然光下观察，统计色母团聚粒（直径＞0.5mm）、色斑数量，合格标准为缺陷粒子占比≤3%，无直径＞1mm 团聚粒。
- 样条 / 薄膜目视：观察样条表面是否有明显色点、条纹，薄膜需透光检查，无肉眼可见分散不均现象。
2. 精密检测（量化分散效果）
- 显微镜观察：取粒子切片或薄膜样品，用 100-400 倍光学显微镜观察，通过图像分析软件统计色母团聚体数量（≤5 个 /mm² 为合格），测量最大团聚体尺寸（≤0.3mm 为合格）。
- 色差仪检测：在样条或薄膜上随机取 5 个检测点，用色差仪测 ΔE 值（色差值），合格标准为各点 ΔE≤0.8，且平均值与标准色板 ΔE≤0.5，反映色泽一致性。
四、结果关联：设备参数与分散效果的优化方向
- 若出现团聚粒多：可提升螺杆转速（增强剪切）、增加剪切块占比，或适当提高均化段温度（促进熔融）。
- 若出现色差大：需检查喂料机精度（避免色母添加量波动）、确保温控稳定（防止局部色母分解）。
